一、灭菌工艺的选择－欧盟灭菌工艺决策树：
二、灭菌工艺与灭菌前微生物控制的关系：
三、产品灭菌完全的必要措施：
1、灭菌公式解析：
从公式-lgSAL＝F0/D–lgN0看灭菌完全的必要措施
（1）足够高的F0值
（2）受控的产品灭菌前污染菌状况
（3）需氧菌总计数（微生物污染水平）
（4）污染菌耐热性
2、通常采用的中间控制手段：
（1）对每批的灌封开始和结束阶段，分别对灌装好的半成品取样检测。
（2）样品须作需氧菌总计数
（3）将检品液置于100℃下加热15分钟左右，检查是否有耐热芽孢存活
3、须对微生物学检测结果进行趋势分析。
4、FDA要求：
“对于在灭菌前产品污染菌检测中所发现的耐热孢子，必须与验证灭菌工艺所用生物指示剂的耐热性进行对比”
具体要求：
（1）如经热处理后检出的微生物是芽孢类微生物。需将其培养并收集芽孢，测定其的耐热性，将之与验证灭菌工艺用生物指示剂的耐热性进行对比。
（2）如果所分离的污染菌耐热性高于生物指示剂的耐热性，则必须使用耐热性更强的生物指示剂对灭菌工艺重新进行验证(可以使用生产中的分离菌)。
（3）如果在生产全过程中，对微生物污染严格控制，那么，这种情况发生的概率是非常小的。
四、工程设计、建设与日常管理：
1、灭菌前工艺设备与运行应关注－微生物污染控制方面的风险
2、主要风险因素：
（1）工艺设备设计与清洁、消毒方法
（2）包装容器清洗设备设计与方法
（3）洁净区及HVAC系统和操作人员行为
（4）残留微生物在适宜的条件下繁殖
（5）关键设备故障
五、微生物污染的风险控制：
1、风险管理措施（监控）
（1）制定灭菌前微生物含量警戒、纠偏、合格标准
（2）取样方法SOP：保证灭菌前微生物含量样品的代表性
（3）样品应反映最差情况
（4）年度质量回顾可反映整体状况
2、设备与容器的清洁与消毒：
（1）设备的状态管理－防止状态的混淆
（2）经验证的清洁和消毒方法
（3）清洁和消毒工艺关键参数：水温，清洁剂浓度，流速，时间，阀门的开闭，蒸汽温度，压力等
（4）SOP应详细规定清洁和消毒的周期与有效期
（5）包装材料清洗设备的功能和运行状况
3、消除生产环境和人员造成的污染：
（1）HVAC系统设计应以生产工艺动态条件为基础
（2）动态监控洁净区的环境
（3）定期高效过滤器泄漏率测试
（4）SOP规定发生诸如停电、通风系统故障、环境卫生状况超标等偏差后应采取的相应措施
（5）洁净区清洁和人员行为规程
4、工艺和关键设备偏差
（1）控制各工艺步骤的时限
（2）关键设备故障后的处理方法
（3）发生偏差后增补灭菌前微生物含量样品
六、总结：
1、FDA将湿热灭菌工艺分为二类：
§过度杀灭法Fo不小于12
§残存概率法Fo不小于8
2、Fo值低于8时，应采用无菌生产工艺，并用加热灭菌提高无菌保证水平
3、最终灭菌产品的无菌保证风险分布在灭菌前和灭菌工艺阶段，但灭菌工艺有决定性的影响
