注射剂的安全性检查项目中的热原检查项是检查产品质量和药品使用安全的基本前提，注射液必须保证所生产出的产品是无热原的，注射液中如存在热原将在临床使用过程中直接导致机体产生热原反应，引起患者发热（可达摄氏度）、寒战、休克、甚至死亡等严重后果。
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中国药典中对热原有规定是这样的，热原（）是能引起恒温动物体温异常升高的物质的总称。广义的热原包括细菌性热原（内毒素）、内源性热原、及化学性热原。狭义的热原主要是指细菌性热原，它是某些细菌的代谢产物，细菌的尸体及内毒素，致热性最强的属革兰性阴性G杆菌的代谢产物，某些革兰氏阳性杆菌及球菌甚至酵母菌也能产生热原。
细菌性热原是由细菌在生长、繁植过程中产生的代谢产物，在细菌死亡后从中释放出内毒素。当细菌混合于药液中时，一旦具备其生长繁殖条件，就会快速生长繁殖，并产生代谢产物内毒素，也就会产生热原。
再看一下细菌内毒素，它是杆菌细胞壁外膜上的特有结构，杆菌产生的内毒素致热性最强，但其它杆菌、霉菌等也能产生内毒素，但相对较弱，内毒素为外源性致热原，它能激活体内免疫细胞，产生热原反应，引起机体发热。菌体裂解后释出的毒素，其化学成分有磷脂多糖蛋白质复合物，其毒性成分主要为类脂质A。内毒素位于细胞壁的最外层，覆盖于细胞壁的黏肽上。各种细菌的内毒素的毒性作用较弱，大致相同，都可引起发热、微循环障碍、内毒素休克及播散性血管内凝血等。内毒素是G杆细菌细胞壁中的一种成分，叫做脂多糖。脂多糖对宿主是有毒性的。内毒素只有当细菌死亡溶解或用人工方法破坏菌细胞后才释放出来，所以叫做内毒素。
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从注射剂除热原工艺上来说，热原和内毒素可以等同对待，控制了内毒素，就相当于控制了热原，药品生产质量控制可接受的观点是，不存在细菌内毒素意味着不存在热原。
想要在生产中去除热原，我们就应该了解它，知道它的特性，热原具的耐热性、可过滤性、水溶性、不挥发性，以及能被强酸强碱破环的性质，故可以采用以下方式将其去除：
对于生产使用器具的除热原处理：
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高温法，生产中使用的工器具凡是可以经受高温的，可以对其使用干热法处理，干热灭菌条件采用温度时间参数或者结合FH值(FH值为标准灭菌时间，系灭菌过程赋予被灭菌物品160℃下的等效灭菌时间)综合考虑。干热灭菌温度范围一般为160～190℃，当用于除热原时，温度范围一般为170～400℃（来源于药典四部通则 灭菌法之干热），也可在洗涤干净后，于250℃加热30分钟以上可将热原破坏。
酸碱法，对于耐酸碱的容器如玻璃器皿，可用重铬酸钾、硫酸溶液浸泡处理或用稀氢氧化钠溶液煮沸以上，可将热原破坏（注：笔者曾经做过热原实验，对于注射针头和玻璃注射器的去热原处理就是这样做的，煮沸+250℃30min干热。）
由于热原溶于水，在药液的除热原工艺中常用的方法是吸附法，就是采用活性碳吸附，活性碳具有吸附和脱色的作用，作为吸附剂来使用，对于注射液来说一般加入量为，加入量不宜太大，否则可能会对主成分产生吸附。
超滤法，滤膜孔径在（除菌级过滤器的滤膜孔径选用0.22μm不能将热原去除）过滤器的孔径定义来自过滤器对去除介质的截留能力，工艺上可采用二级超滤过滤，操作中要严格控制过滤时的压力和温度。生产中凡是与药液直接接触的物品甚至于空气如呼吸器都要经过过滤，以防止微生物的引入。
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大部分注射液产品在生产中的除热原方式都不是单一使用的，为保证有效去除热原需要几种工艺同时采用，例如药液采用超滤吸附或超滤+吸附+灭菌等。器具干热灭菌，生产设备设备在线灭菌、包材（西林瓶）采用燧道烘箱320-350℃除热原等，终级目标就是所有采取的除热原措施都是为了将热原水平控制在安全的阈值下，保证用药安全。
参考：、中国药典2020年版，2、百度
