一、目的：
建立原辅料、包装材料等入库的验收管理规范，指导和规范物料验收过程
二、物料验收入库流程图：
（1）釆购订单由釆购员根据部门需求和釆购合同制定，釆购员将签字确认的釆购订单下达给仓管员，仓管员凭釆购订单接收物料。
（2）若仓管员没有采购订单，应予拒收。
三、接收物料
（1）仓管员接到来货物料时，物料的随货资料（厂家报告单、送货单等）是否与釆购订单信息相符，核对内容：品名、规格、数量、生产商、供应商，目测物料是否有标签。
（2）仓管员依据QA批准的《合格供应商目录》核实物料是否是批准的供应商、生产商。
（3）经仓管员的核查，凡不符合以上要求的，应报告QA,填写“偏差处理单”，质量管理 部汇同相关部门评估，经质量负责人批准后，仓管员凭“偏差处理单”的审批意见才能接收 物料，并将来货质量情况及相关处理意见反馈釆购部。
四、物料清洁
（1）接收物料卸在清洁区，对物料外包装进行清洁，除去每个外包装灰尘及污物、还有不必要的包装及杂物，并按要求填写清洁记录”。
五、物料检查
（1）仔细检查物料的每个外包装是否一致全新，是否有污染、破损、受潮、水渍、霉变、 腐蚀、虫蛀、虫咬、变形、生锈的痕迹等。
（2）检查每一物料的标签，内容是否清晰完整，至少包括品名、规格、批号、数量、生产商等，若没有信息显示物料需要特殊（如阴凉、冷藏、冷冻等）贮存，物料将存放在常温库
（3）检查物料每个外包装封签是否完整，是否有人为破坏、损坏。
（4）如物料的外包装有破损或有污染应打开外包装，检查物料的内包装情况，若内包装完整、未受污染，报告部门负责人，若内包装破损或物料受污染，则拒收。
（5）对有特殊贮存的物料，如有温度控制的物料，还应检查送货运输条件是否符合要求。
（6）进厂物料称重应按以下原则进行抽样称重（
①当nW4时，每件称重；
②当4VnW300时，随机抽取而
（7）称量电子称在使用前，仓管员依据《电子称标准操作规程》（进行零点校正，再进行称量，并填写子称使用记录”、称日常校准记录”。
（8）称重的毛重填入“物料验收记录”中，计算抽样样品标识毛重总重和抽样样品的
（9）若进厂物料没有标示毛重应记录标示净重，称量毛重减去标示净重得到理论皮重并 计算平均皮重，检看所有皮重与平均皮重是否在合理偏差范围内(平均皮重±10%)。
（10）若进厂物料以容积为单位，用公式
（11）贵重物料、零头物料应核实每件物料的净重或数量，标签必须每张清点，其它包装材料按上述抽样称重原则进行数量抽查，对抽到的样品应逐一清点，确保来货数量。
（12）通过仓管员的初验，凡不符合以上要求的，应报告QA,填写“偏差处理单”，经
（13）对一些特殊物料，如易制毒、易制爆、其它危险化学品，在来料检査符合上述要求的同时，还应符合法律法规及公司安全管理制度要求《危险化学品采购、接收、贮存、发放、退料操作规程》
（14）非生产用物料是指用于生产、检验或公用系统中，不检验的、可能影响产品质量， 但不属于原辅料、包装材料的物料(如消毒剂、打印色带、培养基、化学试剂、过滤器、生 产设备用润滑油等)，核对送货单信息，如品名、规格、供应商、生产商、数量等。如相符 可接收，如不符应予拒收，并通知釆购部及使用部门。
六、物料验收
（1）物料在满足接收条件后，仓管员在收货区填写“物料验收记录"、“物料验收入库台账”、物料货位卡”。
七、物料待验
（1）若一次接收的物料由数批构成，应逐批验收、请验、取样、检验及放行。若同一批物料分多次接收，应每次接收后都要验收、请验、取样、检验、放行。
（2）依据物料的性质及贮存要求，把物料从接收区转至相应仓库的待验区，按《物料贮存 管理规程》(SMP-MM-008)存放，仓管员将填写好的货位卡，连同“待验”
（3）仓管员按接收物料的批号分批将物料信息准确无误录入ERP系统，依据《产品与物料管理规程》编写物料进厂编号，然后打印进厂物料标签，核对品名、规格、批号、进厂编号、供应商、生产商、数量、有效期或复验期等信息正确无误，每件物料必须
（4）仓管员打印一份《物料请验单》，核对品名、规格、批号、进厂编号、供应商、生产商、数量无误后签名确认，填写日期、请验原因，物料请验单、物料验收记录、厂家检查报告的资料交给质量管理部取样人员，按排取样检验。
八、物料取样
（1）需要取样的物料，取样时要在符合物料环境的取样间内操作。详见《取样管理规程》
（2）取样人员要将取样量记录在货位卡上并签名，还要填写领料单，若是易制毒还应登记易制毒台账。
九、放行入库
（1）检验合格后，仓管员凭质量管理部发放的放行单、检验报告书、合格证，办理入库手续，填写货位卡，将物料移至合格区，挂上绿色合格状态卡，逐件贴上合格证。不合格的物料挂上红色的不合格状态卡，逐件贴上不合格证，移至不合格区，不得发放，并按《不合格品管理规程》
以上内容仅供参考！
