Q1：制定的清洁验证计划是第1、6、11、16天生产四批物料，期间不进行清场，第四批生产后进行大清场。按此种排产进行三轮生产做清洁验证。但由于某种原因，在第二轮结束后，安排每天生产，连续生产四批。然后再接上面的生产安排进行，完成第三轮的清洁验证，这样是不是算清洁验证未连续3批？（同种物料）
算连续也可以，但是你需要证明你的产品/中间产品不会降解，也就是第一天生产完，搁置5天后他还是那玩意儿，顺便验证偏差走一走，第三轮的生产方式显然违背了你的验证方案。
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Q2：清洁状态卡-待清洁有存在的意义吗？清洁完成的挂已清洁，未清洁的挂未清洁直通卡，待清洁也是未清洁？
几种状态：（1）设备已清洁并在清洁有效期内（2）设备已清洁过，但已过清洁有效期（3)设备生产结束后还未清洁，但还在清洁等待时间内（4）设备生产结束后还未清洁，且已过最长等待时间。自己定义，对于上述不同状态，所采取的清洁手段也是不一样的，可以自己自行定义到内部的清洁状态标识。
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Q3:怎样比较裂解液在反应釜中清洁难易程度呢？化学合成原料药
第一、考虑产品在清洗溶剂中的溶解度。一般而言，常规清洁使用的都是水，那么就要考察产品在水中的溶解度如何，溶解度越低的物质通常越难清洗。溶解度的相关数据可以参照《中国药典》中关于药物性质的描述（可溶、易溶、极易溶等），也可以自己进行简单的溶解度试验。
第二、考虑实际清洗的难易度。一般对于常年生产的产品可以询问现场操作人员，对于新产品可以进行几次模拟清洗。通常而言，某些吸附性较强或者黏性较大的物质在清洗工程中容易残留在死角中，从而在评估时需要特别考虑这些产品的清洗情况。
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Q4：生产人员说隧道烘箱一定要先升温到设定温度，才可以洗瓶进去后才能布点，因为那个时候布点320度的风往外吹，戴了防烫手套还是不好操作。影响保证在一条线上，影响结果能不能洗瓶装满再升温，或者洗一部分进去布点再升温？好像是升温过程中网带一直在移动才不能先布点？升温时网带必须要移动吗？不能关掉吗？
先洗瓶走一部分瓶子进去，紧凑一些，再预热段布置温度探头，找一根链条用来固定探头，探头可以插入瓶子的，再洗瓶进去一部分瓶子，然后隧道升温，温度达到后就可以联动运行了。最后找不锈钢托盘把探头放上去，拉回来就可以了。重复即可，以前我是这么做的。
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Q5：新建车间的空调机组，送风机、排风机定频，运转，新风阀门固定，但是送风风量波动范围在11000-16000，导致压差波动特别大，有没有大神知道什么原因，该从哪些方面排查？
1.先查一下检测风量的探头安装位置是否合适 2.再检查一下检测探头 3.风机是否存在丢转。
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Q6：新建冷冻水系统是否需要进行确认工作，若需要，进行哪些验证项目？
冷冻水系统属于公用系统的一部分，如果是新安装的，需要按照URS+4Q进行设计施工和验收，日常监控是否可以达到设计标准即可。如果是对旧设备进行确认，确认一次即可，后续持续监控。这样也符合目前的GMP管理理念：持续确认，定期回顾。
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Q7：仓库原来的温湿度要求为10-20℃，且已经做仓库温湿度分布验证，现在变更为存放有A产品时要求温度为10-20℃，没有存放A产品时10-30℃，如果重新做仓库温湿度分布验证的话需要做多少℃呢？
如果用于储存两个温度要求的产品10-20℃、10-30℃，那么两个都得做，验证的目的归根到底还是操作，阴凉库和常温库对于库房温控设备来说，温度设置是不一样的，鉴于10-20℃的已经做过验证，那补充一个常温库温湿度分布验证即可。
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Q8：臭氧消毒后臭氧残留限度可接受标准为多少？
中国的规定0.15ppm，但人的嗅阀值更低一些，定没有气味为标准更好。
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Q9：水系统验证第一阶段完成后，可以进行生产使用吗？
第一阶段通常为２～４周，目的是确定操作参数范围，制定SOP。需要对所有的点（制水机组各个阶段、储罐、总送水口、总回水口、所有使用点等）每天取样，做化学与微生物指标全项检验。 第二阶段也需要经历２～４周，需要对所有的点每天取样，但只需检测关键项目。关键项目应包括微生物指标和关键化学指标。第二阶段的目的是验证所确定的操作参数的可靠性、一致性。 需要说明的是工艺用水如果通过第一、第二阶段的测试，就可以开始用于生产了。 第三阶段为监测阶段，通常需要10～12个月，需要对关键点做关键项目的测试。关键点至少应包含储罐、总送水口、总回水口和所有用水点。取样频率为 ：储罐、总送水口、总回水口每天取样，各使用点每周至少轮流取样一次。第三阶段的目的在于考察在全年四季源水水质波动及全年操作条件下系统具有可靠性和一致性。 三个阶段共计约一年的时间。通过一年验证的水系统，说明所设定的操作参数以及消毒方法、周期等是可行的，且四季源水和环境的变化不会对水质造成影响，水系统的运作是稳定的。
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Q10：缓冲间的自净时间有要求吗？还是10-15分钟就行？
药品GMP附录-无菌药品要求，(八）应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D级洁净区（必要时）进行动态监测。监控要求以及警成限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，但自净时间应当达到规定要求。
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Q11：我们有个低温脉冲真空干燥机，用来烘中药浓缩液浸膏，这个做验证时温度分布需要空载满载都做吗，满载放物料时，箱内温度和药液温度在烘干过程是持续升高的，不是一个恒温状态，怎么做满载和定接受标准呢？只做空载行吗？
我们做热分布的目的在于确认干燥设备内，温度均匀度、温度波动度、温度偏差等符合要求或找到最冷点或最热点等。而你所描述的过程是一个动态的过程。如果只做空载，不需要考虑空载的持续的升温过程吗？那我们做一个恒温空载的目的是什么？
建议：
1. 从产品上考虑接受标准问题，产品是否有对温度的不均匀有严格要求。如水分，温度过高分解、升温速率等。是否可以结合产品性质进行，如测试各分布点产品的水分。
2. 对分布点各温度的监测，也可以确定最冷点和最热点。
3. 咨询供应商的建议。结合相应国标执行。
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Q12：灭菌柜，霉菌培养箱之类的满载验证，必须达到容量的100%才算满载吗？
满载不是箱子本身的满载，实际使用的最大量，或者模拟满载。架子可能是100%摆满，空间不是。一般是涉及量的80%左右（经验值）如果你的实际使用量，达到了箱子的100%，那么就需要在设计时候，买个大的箱子。
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Q13：如果在验证的时候确定了一个工序的时间为2小时，且要求每10分钟记录一次工艺参数，那么我在写记录的时候是否一定要刚刚好10分钟的时间间隔记录一次了，如果全部都是10分钟记录一次，就显得有点不真实。如果可以允许±2分钟，就切合实际一点。请教各位是否有相应的法规或条款来支持我可以正负点时间来记录？
写你所做，做你所写。这个10分钟记录一次，按你的设想在±2之内，对你的过程控制有什么影响，在你的风险分析中，说明一下，文件中规定是：按10±2分钟进行记录，对人员进行培训和强调，这个应该是可以的，检查员来了有文件支持，又有风险评估，一般不会说什么。还有为什么10分钟写一次就显得不真实了，如果是电子记录，完全可以按10分钟一次自动生成的，关键还是人员的执行不到位（人的因素影响），员工质量意识不加强，就是按10±2分钟进行记录，可能也有造假的嫌疑。
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Q14：测温度分布时模拟做实验的满载情况，那么真空度最差条件是不是抽到最大值。但是我们把探头通过验证孔放进去，真空度抽不上来，漏气，换了好几个转接头都不行。
做真空度时用设备自带的真空表（提前校验合格）即可，做的时候不要放温度探头。等做完真空度后再做温度。
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Q15：中药提取时，一批浸膏对应3批次制剂，进行工艺验证时，提取验证三批次，对应9批制是否应全部进行验证？还是连续验证三批制剂即可。（注：工艺规程提取、制剂在一起）
建议如果是新车间、或者新品种第一次投入生产，提取做三批验证，相应的制剂也做9批验证，必须从头到尾的做完，有更多的数据可以使用，只是工作量要增加（化验室惨了）；再认证的时候，我们是提取做提取的，制剂做制剂的，提取做三批验证，制剂用一批浸膏做三批验证（可以是验证批浸膏，也可以不是验证批浸膏）
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Q16：片剂工艺验证时，成品检验取样，大家是取包衣后的样品作为成品送检，还是外包装后的样品作为成品送检？
Validatedfor intended use，取决于你工艺验证的范围，比如说你验证的是制造工序，可以取包衣片进行化学检测及微生物检测，这个和成品放行及留样是不同的。但如果你的工艺验证有稳定性考查的要求，那就要再取包装后的产品进行微生物检测，以及评估是否可以用包衣片的化学检测代替稳定性考查零点的化测数据。当然也可以使用完成primary packing后的片子，前提是你的包装工艺验证已经完成了，证明了包装过程对CQA没有影响，这样包装后的检测结果才等同于你所验证的制造工序的结果。
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Q17：2-8℃的冷库，必须要求冷库内温度每分每秒都在2-8℃范围内吗？
除了开门及断电状态，正常运行状态应在2-8℃范围内，但也不可能每分每秒吧，检测是有时间间隔的。超出范围应进行偏差调查，（相关流程不说了）其影响应根据库内存放物品的性质，评估温度波动对其的影响性，可使用检验的方式，对库内样品进行检验，根据结果评估其影响。
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Q18：为什么生物制品要2-8℃保存，怎么不直接-20℃保存，低温对蛋白质没影响呀，温度越低不是越好吗？
生物制品不是温度越低越好，通常都不能冻起来，因为冻融过程对蛋白质的结构会有影响的，因此生物制品、原液都要避免反复冻融。
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Q19：工艺验证的目的是证明既定的工艺能够持续稳定的生产出符合质量标准要求的产品。如果我们工艺验证时的检测结果不符合现在的质量标准的要求，能不能通过偏差管理修订质量标准，将标准放低，使工艺满足质量标准的要求，判定工艺验证成功。我们生产的是医药中间体，之前标准订的有点高，验证结束后发现不能满足标准的要求。有没有法规明确指出不能这么干？
药品管理法第二十八条 药品应当符合国家药品标准。经国务院药品监督管理部门核准的药品质量标准高于国家药品标准的，按照经核准的药品质量标准执行；没有国家药品标准的，应当符合经核准的药品质量标准。
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Q20：对于乙醇回收系统，如何工艺验证，注意事项是什么？
可以跟工艺验证一起做的。看你回收乙醇等达到什么标准或者想达到什么标准，如果回收乙醇跟新鲜乙醇标准一致的话，那批批检测，检测合格后使用，无需制定套用次数；如果比新鲜乙醇标准宽，那就应该进行足够的研究，以证明回收乙醇对成品不造成任何负面影响，根据ICH指南的要求，回收溶剂中有超过0.10%的杂质，必须进行定性，并确认杂质在成品中能控制到0.10%以下。对于回收溶剂，更重要的是质量标准，套用次数都是服务于科学的质量标准的。可以按下述方法制定质量标准：连续进行套用生产，每批检测，若所有批次的回收乙醇均未影响产品质量，则最差批回收乙醇的检测结果可作为回收乙醇的标准限度。
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